I tamburi di separazione vengono utilizzati nelle celle automatizzate di pressofusione a camera calda per separare i pezzi fusi in zinco dai canali di colata e dagli scarti. Il gruppo di pezzi fusi rimosso dallo stampo viene trasferito al tamburo rotante, spostato al suo interno e quindi scaricato in frazioni di materiale separate.
Il tamburo di separazione integra un’operazione manuale ripetitiva nel flusso automatizzato dei pezzi. Deve essere configurato in modo tale che i canali di colata e gli scarti vengano staccati mentre i pezzi fusi stessi si muovono all’interno del tamburo in modo controllato, per quanto possibile.
La separazione non è un’operazione isolata. La posizione di trasferimento, l’ingresso, il movimento del tamburo e lo scarico devono interagire con l’unità di estrazione, i sistemi di trasporto e il processo produttivo successivo.
L’azione di separazione è generata dal movimento relativo controllato dei gruppi di pezzi fusi all’interno del tamburo rotante. La velocità di rotazione più elevata possibile non è automaticamente l’impostazione più efficace.
Prima di acquistare un sistema, è opportuno utilizzare campioni reali di componenti o dati significativi relativi ai componenti per determinare se la configurazione esistente dei canali di colata sia adatta alla separazione meccanica nel tamburo.
Nervature sottili, sporgenze lunghe, superfici visibili o aree funzionali delicate possono essere soggette a sollecitazioni dovute al contatto con altri componenti. Il tamburo deve quindi non solo separare il gruppo di fusioni, ma anche garantire uno spazio di movimento adeguato per la fusione.
La massa del componente e il rapporto dimensionale tra il pezzo fuso, il canale di colata e gli scorrimento influenzano le forze generate durante la rotazione e la caduta. L’azionamento del tamburo e la geometria interna devono essere adattati di conseguenza.
Il trasferimento iniziale nel tamburo e la successiva scarica possono sottoporre a sollecitazioni le superfici e le aree a pareti sottili. I trasferimenti dovrebbero quindi essere il più possibile controllati e avvalersi di scivoli o nastri trasportatori adeguati.
Il tamburo deve poter accogliere il volume dei componenti generato senza che i gruppi di getti si accumulino o blocchino i cicli successivi della macchina. L’ingresso e lo scarico devono quindi essere inclusi nella valutazione della produttività.
Il solo nome del produttore e l’anno di fabbricazione non sono sufficienti per un incarico tecnico. I fattori determinanti sono il gruppo di fusioni, l’azione di separazione richiesta, lo spazio disponibile e l’integrazione nell’automazione esistente.
Il risultato deve essere valutato sia dal punto di vista dell’automazione che della qualità dei componenti.
Diverse stazioni interagiscono tra loro, dall’alimentazione del materiale fino al controllo qualità. L’unità di separazione collega l’estrazione dei pezzi fusi alla successiva movimentazione dei pezzi.
Oltre al corpo del tamburo, è necessario valutare il sistema di azionamento, i cuscinetti, i dispositivi di sicurezza, i punti di trasferimento e l’effettivo ambito di fornitura.
Ispezionare il mantello del tamburo, le saldature, l’ingresso, l’uscita, i sollevatori e gli eventuali elementi di vagliatura o separazione per verificare la presenza di usura, deformazioni e danni.
I depositi o gli spigoli vivi possono interferire con il flusso dei pezzi e danneggiare i getti.
Controllare cuscinetti, rulli di supporto, rulli di guida, alberi e punti di montaggio per verificare la presenza di gioco, rumori insoliti e il funzionamento uniforme.
Una rotazione irregolare può indicare usura, allineamento errato o danni al corpo del tamburo.
Registrare la potenza del motore, il riduttore, le catene, le cinghie, i giunti, i freni e i punti di lubrificazione.
Laddove la velocità sia regolabile, è necessario documentare il convertitore di frequenza, i set di parametri e l’intervallo di controllo consentito.
Verificare se sono presenti scivoli di alimentazione, tramogge, trasportatori di pezzi, scivoli di colata, contenitori di raccolta o altri componenti di trasferimento.
Altezze, larghezze e posizioni di trasferimento devono corrispondere alla nuova cella di pressofusione.
Valutare il quadro elettrico, i comandi di funzionamento, la protezione del motore, i sensori, l’arresto di emergenza, i coperchi, le porte e i interblocchi.
Le funzioni di sicurezza devono essere rivalutate quando l’unità viene integrata nel nuovo sistema completo.
Documentare il peso totale, le dimensioni, il baricentro, i punti di sollevamento ed eventuali sezioni di trasporto.
Nel nuovo sito, è necessario coordinare nuovamente le fondamenta, l’allineamento, il carico collegato, l’area di sicurezza e i punti di trasferimento.
A seconda delle loro condizioni, i tamburi separatori usati possono essere sottoposti a ispezione meccanica, pulizia, ricondizionamento e adattamento a un nuovo flusso di materiali. La fattibilità tecnica dipende dal design del tamburo, dalla fusione e dal livello di automazione richiesto.
FISS supporta la ricerca di un’unità di separazione adeguata e la sua definizione tecnica in base al gruppo di fusione, alle dimensioni dei componenti, alla produttività, alle dimensioni del tamburo, all’ingresso, allo scarico e all’automazione esistente della camera calda. Se al momento non è disponibile alcun sistema usato adeguato, a seconda del progetto può essere valutata anche una soluzione alternativa o nuova di fabbrica.
In caso di vendita di attrezzature, FISS fornisce assistenza nella valutazione delle condizioni, nella documentazione e nella commercializzazione internazionale di singole unità di separazione e di celle complete di pressofusione a camera calda. Oltre all’intermediazione e alla commercializzazione internazionale, a seconda del progetto, può essere presa in considerazione anche l’opzione dell’acquisto diretto da parte di FISS.
